6月16日，鞍山（消息来源：宫旭、李晛）——在鞍钢股份的炼铁集控中心，鞍钢的铁前生产、高炉炼铁、铁水运输等流程和数据都可在大屏幕上一览无余，屏幕前只有几名操作人员负责监控和操作；而在鞍钢矿业关宝山公司的磨磁车间，两台巨大的球磨机高速运转，没有刺眼灯光和繁忙的工人，只有智能巡检机器人和清扫机器人穿梭于厂房之中。

6月15日，记者随“高质量发展调研行”主题采访活动来到辽宁鞍山，深入鞍钢股份炼铁集控中心、鞍钢股份冷轧厂涂镀分厂彩涂工区、鞍钢矿业关宝山公司等一批智能工厂标杆示范项目，见证鞍钢这家老钢厂在数字化转型引领下实现高质量发展。

鞍钢被称为“新中国钢铁工业的摇篮”和“共和国钢铁工业的长子”，是中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业。近年来，鞍钢着力于高端化、智能化、绿色化发展，大力推进数字技术与钢铁行业的深度融合，打造了齐大山智慧采矿、关宝山选矿黑灯工厂、5G+智慧炼钢、鲅鱼圈沿海绿色智慧透明工厂等一批智能产线和黑灯工厂，加快形成新的生产力。

“刚工作时，师傅教我们通过观察铁花状态来判断高炉温度，完全靠个人经验。现在，高炉的各项指标在系统里一目了然，我们可以根据数据及时调整。”鞍钢股份有限公司炼铁总厂生产技术室区域工程师温利罡介绍说，通过高炉智慧炼铁评分系统给出的分数，他们可以远程实时了解高炉运行情况，工作效率显著提升。

鞍钢股份炼铁总厂是世界钢铁行业中单厂产能最大的炼铁厂之一，拥有8座高炉，年产铁1800万吨。炼铁集控中心于2021年开工建设，2022年投入使用，是全球最大的集成烧结、球团、焦化、高炉工序，融合生产操控、设备监测、指挥决策以及工业大数据平台的“铁前一体化智慧炼铁中心”。

该集控中心打破了传统工艺间的数据壁垒，将厂区内的28个操作室和104套控制系统全部整合融合，实现了集中控制和集中管理，劳动生产率提高了32%。通过先进的监测和分析技术，工作人员可以实时掌握生产各环节的情况，准确预测潜在问题，极大地提高了生产的稳定性和安全性。

“以前破碎工序每班需要20多人，现在通过智能生产和检测系统，可以通过远程一键操控这些大型设备，每班只需要留几个人。”当日，鞍钢矿业关宝山公司智能管控中心设备副经理刘春辉带领记者走进磨磁车间，这里是一座名副其实的“黑灯厂房”。他说，过去，职工靠听球磨机的声音判断磨矿状态是否正常，现在，大数据技术将声音转化为数据，可以精确判断球磨机负荷。

关宝山公司建设的“选矿黑灯工厂”通过数字化转型和智能化变革，实现了选矿全流程的智慧管控和设备的长周期稳定运行。刘春辉说，“磨磁黑灯厂房”是“选矿黑灯工厂”建设的重点区域，直接关系着公司的产量和质量。

磨磁车间内，智能控制系统、智能照明系统、智能清扫机器人和数字化生产指标等建设已全面完成。依托ROC远程集中管控系统，现已实现无人化和智能化生产，2023年精矿产量达176万吨，超额1万吨。

车间内，球磨机等大型设备高速运转。

截至今年年初，鞍钢已建成27个集控中心，上线200多个智能模型，部署200多台工业机器人和无人行车，同时建成20条智能化产线，包括厚板5500、热轧2150、冷轧彩涂等。

数字化转型为新鞍钢高质量发展注入活力。近年来，鞍钢股份成功首发9种产品技术，涵盖特厚高强度核电安全壳用钢、超薄规格深海用钢等领域。海工用钢、核电用钢和管线用钢等产品支撑多个国家重大工程，其生产工艺和技术装备达到国际领先水平，综合竞争力跻身国际先进行列。